Chronus Longbar Bracket Process Improvement Method
Loading...
Date
Authors
TAUPIK, APIP
Journal Title
Journal ISSN
Volume Title
Publisher
POLITEKNIK NEGERI BATAM
Abstract
Proyek T9143HH Chronus Long Bar Bracket Process Improvement dilaksanakan
sebagai upaya untuk meningkatkan efektivitas dan efisiensi proses produksi pada
lini metal part di Departemen PD1. Berdasarkan hasil observasi dan analisis awal,
ditemukan beberapa permasalahan yang berdampak pada aspek kualitas,
ketepatan pengiriman, biaya operasional, dan keselamatan kerja.
Ketidakkonsistenan ketebalan lapisan logam menyebabkan meningkatnya tingkat
rework dan potensi reject, sementara pencatatan data produksi secara manual
mengakibatkan pemborosan waktu dan sumber daya manusia. Selain itu, tingkat
kebisingan tinggi di area kerja dan ketidakteraturan aliran proses menghambat
kelancaran produksi serta kenyamanan operator. Penelitian ini menggunakan
pendekatan process improvement dengan penerapan metode Fishbone Diagram,
Root Cause Analysis, Value Stream Mapping (VSM), dan analisis ekonomi berbasis
Return on Investment (ROI) untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah serta
merumuskan solusi perbaikan yang tepat. Implementasi dilakukan melalui
modifikasi tooling dan jig, optimalisasi proses deburring, spot welding, dan spray
painting, serta penyusunan Standard Operating Procedure (SOP) baru yang lebih
efisien dan aman bagi operator. Hasil implementasi menunjukkan penurunan
waktu total proses dari 84,36 menit menjadi 62,5 menit per piece, dengan efisiensi
waktu sebesar 21,86 menit atau 26%. Penghematan biaya tenaga kerja mencapai
S$ 6.480 per tahun, ditambah material saving sebesar S$ 6.276 per tahun,
menghasilkan total penghematan tahunan (annual saving) sebesar S$ 12.756.
Dengan total investasi S$ 1.180, periode pengembalian investasi (ROI) tercapai
hanya dalam waktu 4,5 minggu. Produktivitas meningkat menjadi 15 set/hari,
Passing Thru Rate (PTR) mencapai 100%, tanpa rework maupun defect, serta
tercapai kondisi Zero Accident (AOM) di area kerja. Proyek ini berkontribusi
signifikan terhadap peningkatan performa produksi, efisiensi biaya, kualitas
produk, dan keselamatan kerja. Hasil perbaikan diintegrasikan ke dalam sistem
operasional perusahaan melalui SOP dan audit berkala untuk menjamin
keberlanjutan (sustainability). Selain memberikan dampak nyata terhadap
Quality, Cost, Delivery, and Safety (QCDS).
Description
1.1 Latar Belakang
Proyek T9143HH Chronus Long Bar Bracket Process Improvement
dilaksanakan sebagai upaya peningkatan efektivitas dan efisiensi proses produksi
pada lini metal part di departemen PD1. Berdasarkan hasil pengamatan dan
analisis awal, ditemukan beberapa permasalahan utama yang berdampak
terhadap kualitas, pengiriman, biaya, dan keselamatan kerja di area produksi. Dari
aspek kualitas, ditemukan ketidakkonsistenan pada hasil proses pelapisan logam,
di mana ketebalan lapisan sering kali melebihi standar. Kondisi ini menyebabkan
potensi reject, meningkatkan waktu rework, dan dapat memengaruhi performa
produk akhir. Dari sisi pengiriman, terjadi keterlambatan pasokan komponen
Chronus metal part yang menghambat kelancaran proses perakitan serta
mengakibatkan risiko keterlambatan pengiriman produk ke pelanggan. Dari aspek
biaya, proses pencatatan data produksi masih dilakukan secara manual dan
berulang, sehingga menimbulkan pemborosan sumber daya manusia serta waktu
tanpa memberikan nilai tambah yang signifikan. Sementara dari sisi keselamatan
kerja, area produksi masih menghadapi resiko kecelakaan kerja, yang berpotensi
menimbulkan gangguan kenyamanan dan kesehatan bagi operator. Melihat
permasalahan tersebut, perbaikan proses untuk meningkatkan performa
T9143HH dengan fokus utama pada peningkatan kualitas, efisiensi waktu proses,
serta penghematan biaya sebesar S$500–1000 per bulan. Proyek ini juga
mendukung permintaan pelanggan untuk peningkatan kapasitas produksi seiring
meningkatnya pesanan pada tahun fiskal berikutnya. Saat ini, total waktu proses
T9143HH mencapai 84,36 menit per piece, yang terdiri dari beberapa tahapan
utama: NCT: 13,9 menit, Tapping: 8,4 menit, Deburring: 2,84 menit, Bending: 9,82
menit, Press Insert: 5,6 menit, Spot Welding: 10,8 menit, Spray Painting: 29,4
menit, Packing: 3,6 menit. Data produktivitas menunjukkan beban waktu kerja
unit dengan variasi bulanan, yaitu Juli (10.123 jam), Agustus (8.099 jam),
September (8.267 jam), Oktober (8.436 jam), November (8.099 jam), Desember
(9.280 jam), dengan rata-rata 145,3 jam per bulan. Melalui analisis detail terhadap
setiap proses, ditetapkan target perbaikan sebesar 20% terhadap waktu proses
total. Target ini telah disetujui oleh Facilitator, dengan dukungan penuh dari
Stakeholder (Department Head PD1). Proyek ini memiliki durasi pelaksanaan 3-4
bulan, dengan tingkat dampak tinggi terhadap kualitas, penghematan biaya, serta
kemampuan implementasi yang sesuai dengan kompetensi. Diharapkan melalui
implementasi proyek ini, efisiensi proses T9143HH dapat ditingkatkan secara
signifikan dan mendukung peningkatan kapasitas produksi untuk memenuhi
permintaan pelanggan di tahun fiskal mendatang.
Keywords
Process Improvement, Manufacturing Efficiency, Productivity, Quality Control, Cost Reduction, Delivery Performance, Safety Management, Root Cause Analysis, Fishbone Diagram, Value Stream Mapping, Return on Investment (ROI), Standard Operating Procedure (SOP), Continuous Improvement, Zero Accident, Sustainability.
Citation
APA