"Analisi Penerapan Konsep 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke) terhadap Produktivitas Kerja Karyawan di PT Panasonic Industrial Devices Batam pada Department Packing"

Abstract

5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke) adalah salah satu konsep yang biasanya menjadi dasar budaya kerja Jepang. 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke) berasal dari bahasa Jepang yang merupakan penerapan untuk memudahkan atau melancarkan proses produksi. Sednagkan dalam bahasa Indonesia Seiri artinya adalah ringkas, Seiton artinya adalah rapih, Seiso artinya adalah resik, Seiketsu artinya adalah rawat dan Shitsuke artinya adalah rajin. Dalam pelaksanaan sangat diperlukan pada setiap orang agar lebih tertata pada setiap bagian-bagian tempat kerja. Konsep 5S juga mengajarkan tentang pola kedisiplinan yang terus menerus. Budaya kerja telah di terapkan dan berhasil akan memberikan rasa aman dan nyaman terhadap karyawan dalam melakukan kegiatan sehari-hari tanpa mengabaikan faktor produktivitas. Budaya kerja harus dirancang dengan memperhatikan terhadap semua komponen sistem kerja yang ada, yaitu manusia, bahan, mesin atau peralatan dan kondisi lingkungan. Tanpa penerapan 5S budaya kerja biasa mengakibatkan hubungan antar karyawan biasanya buruk, mereka tidak saling bertegur sapa, berpenampilan loyo, angka absensi tinggi. Karyawan tidak memberi saran untuk meningkatkan proses produksi dan tidak peduli pada pekerjaan masing-masing. Lini kerja terdapat peralatan yang kotor dan barang cacat, peralatan yang seharusnya ada di tempat masing-masing, berserakan di sembarang tempat. Menurut observasi pribadi penulis, permasalahan yang menjadi objek dalam penulisan laporan ini adalah penerapan 5S yang masih belum diterapkan dengan optimal sehingga terjadi penurunan terhadap produktivitas kerja. Secara visual, PT Panasonic Industrial Devices Batam sudah menerapkan budaya di area kerjaperusahaan terutama pada area Packing. Contohnya seperti memisahkan barang yang diperlukan dan yang tidak diperlukan, penataan barang sesuai pada tempatnya, membersihkan kotoran ataupun barang yang tidak diperlukan. Tetapi dari hasil observasi masih ditemukan masalah dalam penerapan 5S. Pada tanggal 10 September 2022, penulis menemukan adanya produk after packing dengan part number yang berbeda tercampur dalam satu palet sehingga terjadinya mix product/produk tercampur. Permasalahan tersebut terjadi karna tidak adanya indikasi yang yang diberikan pada setiap palet yang ada di area Out Going Quality Control tersebut. Selain itu, tidak adanya indikasi pada peletakan barang juga sangat berpengaruh terhadap efisiensi waktu karena sulitnya menemukan model pada produk tersebut di palet sehingga terjadinya penurunan terhadap produktivitas kerja. Selain itu, masalah lainnya adalah masih ditemukannya beberapa sampah yang tidak digunakan seperti material embos yang sudah rusak berserakan di lantai produksi yang mengakibatkan ketidaknyamanan terhadap lingkungan kerja. Maka itu perlu adanya upaya perbaikan sikap kerja dan lingkungan kerja sesuai dengan budaya kerja . Berdasarkan analisa penulis permasalahan-permasalahan yang terjadi dapat memicu terjadinya penurunan produktivitas dari kinerja karyawan. Pengamatan ini bertujuan untuk meningkatkan produktivitas kerja karyawan dengan cara melakukan penerapan 5S di lingkungan kerja perusahaan secara optimal. Sehingga dapat meminimalisir kesalahan-kesalahan dalam bekerja dan juga dapat meningkatkan efisiensi waktu serta produktivitas dalam bekerja. Berdasarkan hasil analisa yang diperolehpad agiagram fishbone di atas, maka evaluasi yang dapat dilakukan adalah sebagi berikut: 1) Material Pada kategori ini, faktor yang menyebabkan permasalahan utama penerapan 5S yaitu mengenai penyimpanan barang after packing yang masih tercampur di palet pada area Out Going Quality Control. Faktor ini dipengaruhi oleh department packing yang dimiliki perusahaan belum memiliki indikasi tata letak area yang jelas untuk setiap area penyimpanan barang yang mengakibatkan penurunan terhadap efisiensi waktu. Solusi yang dapat dilakukan adalah pembuatan indikasi standing label pada setiap palet yang ada di Out Going Quality Control berdasarkan masing- masing model agar memudahkan dalam pencarian sehingga dapat mempersingkat waktu yang digunakan. 2) Manusia Dalam kategori ini terdapat dua faktor yang menyebabkan permasalahan yaitu kurangnya kesadaran pekerja dan kurangnya pengetahuan dari para pekerja terkait budaya 5S yang sedang diterapkan oleh perusahaan. Kurangnya kesadaran pekerja diakibatkan oleh pekerja belum memahami maupun mengetahui tujuan yang didapatkan dari adanya penerapan 5S yang dijalankan. Pada dasarnya, penerapan 5S yang sedang diterapkan saat ini, hanya dilakukan dengan baik apabila akan dilaksanakan kegiatan audit saja sedangkan jika tidak dilakukan audit, maka para pekerja akan membiarkan area kerjanya berantakan dan kurang bersih. Selain itu, kurangnya pengetahuan yang dimiliki oleh pekerja terhadap penerapan 5S disebabkan oleh belum adanya kegiatan pelatihan (training) yang didapatkan oleh pekerja sehingga menyebabkan belum dipahami secara jelas tentang tahapan-tahapan yang mendukung pelaksanaan 5S dengan baik. Solusi yang dapat dilakukan adalah dilakukannya sosialisasi dengan 2 cara, yaitu pertama dengan cara membuat sebuah poster tentang pengetahuan 5S secara umum yang kemudian ditempelkan pada mading yang ada disetiap koridor. Yang kedua yaitu membuat informasi melalui Whatsapp dan email perihal pentingnya peduli terhadap penerapan konsep 5S dilingkungan kerja. 3) Metode Dalam kategori ini, faktor yang menyebabkan permasalahan utama yaitu penerapan 5S yang saat ini sedang dijalankan oleh perusahaan belum sepenuhnya diterapkan. Hal ini disebabkan oleh penerapannya hanya berfokus kepada tiga tahapan pertama dalam metode 5S yaitu seiri, seiton, dan seiso. Tiga tahapan pertama dalam penerapan metode 5S menjadi fokus perusahaan karena tahapan ini merupakan pondasi dalam melaksanakan dua tahapan terakhir. Selain itu, tujuan dari pelaksanaan dua tahapan terakhir yaitu sebagai standarisasi dari tahapan yang sebelumnya sehingga diperlukan penerapan yang baik dari tiga tahapan pertama agar didapatkan standarisasi yang baik. Solusi yang dapat dilakukan adalah membuat suatu standarisasi terbaru dalam satu proses kerja yang sudah dianalisa sebelumnya berdasarkan berbagai pertimbangan seperti kualitas, time dan motion study, kapasitas dan produktivitas sebagai acuan bagi operator dalam bekerja. 4) Lingkungan Faktor yang termasuk dalam kategori ini adalah pada lantai produksi di area packing masih ditemukan beberapa sampah material embos rusak yang tidak berada pada tempatnya yang menyebabkan terjadinya ketidaknyamanan terhadap lingkungan kerja. Hal ini disebabkan karna kurangnya kepedulian dan kesadaran dari masing-masing karyawan akan kebersihan lingkungan kerja. Solusi yang dapat dilakukan yaitu dengan memberikan peringatan untuk selalu menjaga kebersihan demi kenyamanan bersama. Memperhatikan kebersihan area kerjanya masing-masing baik itu sebelum dan sesudah bekerja. Jika dilihat dari hasil grafik fishbone yang telah dibuat, maka penerapan 5S yang sudah dilaksanakan belum dilakukan secara optimal, sehingga terjadinya penurunan terhadap produktivitas kerja. Contohnya seperti penurunan terhadap efisiensi waktu dan biaya, lingkungan kerja yang tidak nyaman, serta kurangnya kesadaran dan kepedulian terhadap pentingnya penerapan 5S untuk meningkatkan produktivitas kerja karyawan. Pada pembahasan ini terdapat beberapa usulan perancangan perbaikan yang dapat dilakukan dalam penerepan konsep 5S dalam meingkatkan produktivitas di PT Panasonic Industrial Devices Batam antara lain: A. Seiri (Ringkas) Seiri (ringkas) merupakan kegiatan menyingkirkan dan memilah barang apa saja yang diperlukan dan yang tidak diperlukan sehingga segala barang yang ada di tempat kerja hanya barang yang dibutuhkan dalam aktivitas kerja. Seiri (ringkas) merupakan tahap awal dalam penerapan 5S. Berikut merupakan tahapan dalam penerapan Seiri (ringkas), yaitu: a) pengambilan data peralatan, bahan dan barang. Dalam pengambilan data-data peralatan, bahan dan barang dilakukan untuk mengetahui peralatan, bahan dan barang apa saja yang masih dapat digunakan dan yang tidak dapat digunakan. b) Melakukanpengecekansecaraberkalayangdapatdilakukanseminggusekali untuk memastikan peralatan, bahan dan barang yang digunakan pada area kerja tersusun sesuai pada tempatnya B. Seiton(Rapih) Seiton (Rapih) berfungsi untuk penataan dalam hal tata letak peralatan, bahan dan barang yang diperlukan dalam proses produksi, memberikan kodefikasi warna untuk memudahkan identifikasi sehingga dapat memudahkan pekerja dalam menemukan peralatan, bahan dan barang yang diperlukan. Dalam perangcangan Seiton (Rapih), diharapkan dapat mengurangi waktu proses. Melibatkan karyawan dalam proses penataan dan meningkatkan tanggung jawab terhadap lingkungan kerja. Seiton merupakan aktivitas yang bertujuan agar barang tersusun dengan rapi, sehingga mudah ditemukan atau digunakan. Dengan tersusunnya barang secara rapi akan meminimasi waktu yang dibutuhkan untuk mencari barang. Sehingga saat barang hendak diambil dapat ditemukan dengan cepat. Hal ini dapat dilihat dengan masih bertumpuknya material di lantai dan belum di tata berdasarkan kegunaannya. Peletakan barang-barang masih belum tertata rapi karena masih ada jenis barang yang berbeda namun diletakkan di area yang sama dan berdekatan, atau dengan kata lain masih ada barang yang peletakkannya tercampur, baik itu barang jadi ataupun bahan baku. Pada industri manufaktur, penanganan alat/barang yang digunakan menjadi aspek kritis yang mempengaruhi produktivitas kerja. Dalam konteks ini, inovasi menggunakan Project Standing Label telah terbukti meningkatkan efisiensi dalam penanganan barang dimana pada sebelum penggunaanya membutuhkan waktu 7 menit namun dengan adanya inovasi ini dapat menghemat waktu menjadi 4 menit saja dalam proses pengantaran barang menuju palet. C. Seiso(Resik) Seiso (Resik) merupakan perancangan dalam pembuatan area kerja menjadi lebih bersih dan rapih, sehingga area kerja dapat terjaga dan memiliki kondisi yang sehat dan nyaman yang dapat memotivasi pekerja dalam melakukan pekerjaannya. Untuk mendukung pelaksanaan ini, maka dibuat usulan berupa rancangan sebagai berikut: a) Jadwal pembersihan rutin dan pemeliharaan fasilitas untuk menciptakan lingkungan yang bersih dan terawat. b) Melibatkanseluruhkaryawandalamkegiatanpembersihandanperawatan D. Seiketsu (Rawat) Dalam mempertahankan 3S (Seiri, Seiton, Seiso) perlu dilakukan pemantapan/perawatan (Seiketsu) untuk menjaga area produksi agar tetap bersih dan rapih. Usulan dalam penerapan Seiketsu (Rawat) adalah sebagai berikut: a) Pembuatan jadwal piket kebersihan secara rutin untuk menjaga barang atau peralatan dalam kondisi bersih dan rapih. b) Melibatkan karyawan dalam kegiatan dalam kegiatan pembersihan dan perawatan untuk menumbuhkan budaya yang bersih dan rapih. E. Shitsuke(Rajin) Dalam perancangan yang terakhir, yang perlu dilakukan adalah rajin atau pembiasaan (Shitsuke). Shitsuke (Rajin) adalah tahapan untuk memastikan semua entitas di lingkungan kerja selalu mengikuti penerapan program 5S. Tujuannya adalah untuk mendisiplinkan semua pekerja agar kegiatan terus berjalan dengan baik. Untuk mendukung pelaksanaan ini, maka dibuat usulan berupa rancangan sebagai berikut: a) Seluruh karyawan harus melakukan disiplin diri dan kesadaran penuh akan pentingnya penerapan konsep 5S. b) Peneguranataupemberiansanksiterhadapkaryawanyangditemukantidak melakukan dengan baik. c) Melakukan briefing 15 menit sebelum memulai proses kerja. d) Memberikan informasi kepada seluruh karyawan untuk selalu menerapkan sesuai dengan SOP (Standart Operasional Perusahaan) yang telah ditentukan. e) Memberikan reward kepada karyawan yang memiliki kinerja yang baik, untuk memberikan kompetisi yang baik untuk hasil yang maksimal